In de productie-industrie van elektronische laders zijn de productieritmes vaak sneller en intensiever dan verwacht. Van SMT en inbrengen tot assemblage, veroudering en verpakking: elk proces is nauw met elkaar verbonden. Materialen en half{2}}afgewerkte producten verplaatsen zich regelmatig tussen magazijnen en productielijnen. In productiecentra zoals Shenzhen, waar productmodellen zich snel herhalen en er vaak van order wordt gewisseld, kan elk knelpunt in de interne logistiek een directe impact hebben op de algehele capaciteitsbenutting en leveringsstabiliteit.
Na het uitbreiden van de productielijnen ontdekte een fabriek voor de productie van laders in Shenzhen, Guangdong, dat het oorspronkelijke model voor materiaalverwerking -voornamelijk gebaseerd op handmatige karren en menselijke levering- het vereiste productietempo niet langer kon ondersteunen. Hoewel de materiaalbatches relatief klein waren, was de leveringsfrequentie hoog, wat resulteerde in aanzienlijk tijdverlies door herhaalde handmatige ritten. Tijdens piekperioden kwamen vertraagde leveringen en opstoppingen in de gangpaden steeds vaker voor. Tegelijkertijd stelde de hoge personeelsdichtheid op de werkvloer strengere eisen aan veiligheid en flexibiliteit, waardoor traditionele automatiseringsoplossingen lastig te implementeren waren.
Tegen deze achtergrond heeft de fabriek ervoor gekozen om Reeman AMR-transportrobots uit de Starship-serie (300 kg hefversie) in te zetten voor de geautomatiseerde materiaallevering van punt{1}} naar- punt tussen het magazijn en de productielijnen. Dit Reeman AMR-model ondersteunt een laadvermogen tot 300 kg en een hefhoogte van ongeveer 10 cm, waardoor het direct standaardstellingen en omzetkarren kan transporteren. Als gevolg hiervan werden de handmatige laad-, los- en secundaire handelingen aanzienlijk verminderd.
Tijdens de implementatie vereisten de Reeman AMR-robots geen complexe aanpassingen aan de faciliteit en konden ze zich snel aanpassen aan de bestaande productie-indeling door middel van autonome navigatie. In een omgeving die wordt gekenmerkt door smalle gangpaden, frequente bochten en flexibele werkplekverdeling, plannen de robots dynamisch en in realtime optimale routes. Ze konden automatisch personeel, karren en tijdelijke obstakels detecteren en vermijden, waardoor zowel de operationele veiligheid als de continue materiaalstroom werden gegarandeerd.
Met de implementatie van point{0}}to-point-levering werd de materiaalbeweging tussen het magazijn en de productielijnen transparanter en controleerbaarder. Zodra de productietaken waren vrijgegeven, voerden de Reeman AMR-robots automatisch het ophalen, transporteren en leveren van materiaal uit volgens de instructies, waardoor handmatig wachten en herhaalde verzendingen werden geëlimineerd. Hierdoor werden de takttijden van de productielijn effectief gestabiliseerd. In scenario's waarbij meerdere productielijnen parallel draaien, kan het systeem op intelligente wijze meerdere robots coördineren op basis van taakprioriteit, waardoor lege runs en onnodig wachten worden verminderd.
Bovendien zijn Reeman AMR-robots uitgerust met automatische oplaadmogelijkheden, waardoor een stabiele werking op lange- termijn mogelijk is ter ondersteuning van continue productie en overuren die vaak nodig zijn bij de productie van laders. Door gecentraliseerd systeembeheer kreeg de fabriek realtime inzicht in elke transporttaak, waardoor de interne logistiek werd getransformeerd van een afhankelijkheid van handmatige ervaring naar een data-gedreven en gevisualiseerd intelligent managementmodel.
Na de projectimplementatie verbeterde de fabriek de interne logistieke efficiëntie aanzienlijk, zonder dat het personeelsbestand toenam. De reactietijden van de materialen op de productielijnen werden aanzienlijk verkort, terwijl-de orde en veiligheid op de locatie tegelijkertijd werden verbeterd. Met flexibele inzet, stabiele prestaties en groot aanpassingsvermogen bleken de Reeman Starship AMR-robots met een hefvermogen van 300 kg zeer geschikt voor de snelle, hoog- logistieke eisen van de productie-industrie van elektronische laders, waardoor betrouwbare ondersteuning werd geboden voor de voortdurende intelligente productie-upgrades van het bedrijf.
