In grote elektronicafabrieken is de complexiteit van de materiaalstroom veel groter dan buitenstaanders zich zouden kunnen voorstellen. De verscheidenheid aan producten, frequente lijnwisselingen en hoog-bewerkingen zorgen ervoor dat de logistieke reactiesnelheid tussen het magazijn en de productielijnen rechtstreeks de efficiëntie van de gehele productielijn bepaalt. Als de bezorging het tempo niet kan bijhouden, kan zelfs de meest geavanceerde apparatuur niets anders doen dan wachten.
Na een voortdurende capaciteitsuitbreiding ontdekte een groot elektronicaproductiebedrijf in Guangdong dat zijn bestaande gemengde, handmatige en op karren{0}} gebaseerde leveringsmodel tekortkomingen begon te vertonen: routecongestie, chaotische planning en fluctuerende arbeidsefficiëntie. Dit kwam vooral tot uiting bij het werken op meerdere verdiepingen, met veel overstapstappen en lange wachttijden. Logistiek werd de belangrijkste factor die de leveringscycli beïnvloedde.
Na een systeemevaluatie introduceerde het bedrijf Reeman Fly Boat AMR-handlingrobots om zijn interne logistieke systeem te reconstrueren.
De Fly Boat AMR heeft een nominaal laadvermogen van 300 kg en ondersteunt hijsrekken van ongeveer 10 cm. Het kan hele materiaalrekken direct optillen en transporteren, waardoor de handmatige laad- en losstappen worden verminderd, waardoor een echt 'hele rektransport' wordt bereikt. De robot, gebaseerd op LiDAR fusion-navigatietechnologie, vereist geen track- of QR-code-installatie en kan autonoom navigeren en obstakels dynamisch vermijden in complexe werkplaatsomgevingen, waardoor punt{4}}tot-punt, nauwkeurige levering van het magazijn naar de werkstations van de productielijn mogelijk wordt.
Tijdens daadwerkelijke operaties kan de Fly Boat AMR automatisch communiceren met elektrische deursystemen voor doorgangscontrole en kan hij communiceren met liften om autonoom tussen verdiepingen te reizen en cross-regionale bezorgtaken uit te voeren. Dit opent volledig de logistieke kanalen tussen fabrieksgebouwen met meerdere- verdiepingen. Op de productielijn hoeft het personeel slechts met één klik een materiaalaanvullingstaak via het systeem te activeren, waardoor de wachttijden en de noodzaak van handmatig uitvoeren worden verminderd.
Na de livegang van het project verbeterde de interne logistieke omzetefficiëntie van de elektronicafabriek aanzienlijk. Zelfs tijdens piekperioden hielden meerdere gelijktijdig draaiende AMR's een stabiel tempo aan, waardoor de continue productie over meerdere productielijnen effectief werd ondersteund. De intensiteit van de handmatige handelingen werd merkbaar verminderd en het beheer op-site werd overzichtelijker.
Als bronfabrikant van AMR-robots beschikt Reeman over volledig autonoom onderzoek en ontwikkeling en grootschalige productiecapaciteiten-. Het jaarlijkse verzendvolume loopt nog steeds in de duizenden, waarbij producten naar meer dan 30 landen en regio's worden geëxporteerd. Het heeft talrijke stabiele werkingsscenario's op de lange- termijn verzameld in sectoren zoals de elektronicaproductie, auto-onderdelen, de medische sector en de logistiek. De gemiddelde gemiddelde tijd tussen storingen (MTBF) blijft toenemen en de stabiliteit ervan is bewezen in scenario's met hoge- belasting.
Tegelijkertijd heeft Reeman groot vertrouwen in de betrouwbaarheid van zijn producten en biedt het gedurende een halve maand een 'geen-vragen-retourbeleid', waardoor klanten de waarde van de apparatuur volledig kunnen valideren in echte- productieomgevingen. Dit maakt het beleid van 'eerst proberen en dan de samenwerking bespreken' mogelijk.
